Pavimentos de resina:
Los pavimentos industriales de resina, obtenidos a base de superficies continuas exentas de porosidad, están indicados en los casos en los que se requieran resistencias mecánicas y químicas elevadas, durabilidad, higiene y limpieza, impermeabilidad y acabado estético, entre otras características.
Dentro de los usos más habituales pueden mencionarse, entre otros: Pavimentación industrial con exigencias singulares en lo referente a limpieza y descontaminación (instalaciones farmacéuticas, electrónicas, nucleares, alimentarias, etc.).
Pavimentación de superficies con requisitos de antideslizamiento (zonas con manipulación de líquidos, tránsito de vehículos o personas, etc.).
Revestimientos expuestos a derrames de productos químicos o agresivos.
Superficies expuestas a solicitaciones mecánicas intensivas.
Para el diseño de este tipo de pavimentos han de tenerse en cuenta cuatro aspectos fundamentales: Éste debe ser el primer criterio a considerar junto con el tipo de mantenimiento y regularidad que se desea para el pavimento, incluyendo las resistencias mínimas que deben establecerse para el soporte base De él va a depender la resistencia química,
Impermeabilidad, facilidad de limpieza, características antideslizantes y la estética del pavimento.
Es imprescindible para la funcionalidad del pavimento durante su vida útil el correcto diseño y ejecución de las juntas (dilatación, construcción, retracción, etc.), los encuentros entre muro y solera, sumideros y canaletas, conducciones, conexiones eléctricas en pavimentos conductivos, etc.
La adecuada elección de un tipo de pavimento industrial en función de los usos a que va a ser destinado y los requerimientos exigidos es condición indispensable para la obtención de unos resultados óptimos de funcionalidad, mantenimiento y durabilidad.
Pavimentos de resina:
Resinas epoxi-cemento
Resinas epoxi-acrílicas
Resinas de metacrilato
Resinas acrílicas
Poliuretano
Precisamente la gran variedad de requerimientos exigibles y de condiciones lo hacen necesario disponer de una amplia gama de soluciones. Ofrecemos la gama más completa del mercado, con la tecnología más actual de pavimentos industriales y con la seguridad de que, si son aplicados de acuerdo con las especificaciones recogidas en las hojas técnicas y diseñados correctamente en proyecto, van a tener el comportamiento esperado y una óptima funcionalidad.
Disponemos de la gama completa de resinas para sus pavimentos industriales de alta calidad.
la Calidad y la gran experiencia acumulada en el desarrollo de sistemas integrales de pavimentación son la mejor
Garantía para el cliente.
Requerimientos funcionales:
Resistencia mecánica al desgaste.
Resistencia al impacto.
Resistencia química.
Normalmente el mayor desgaste se produce en áreas bien localizadas de carga-descarga o de circulación de tráfico medio-pesado.
Existen zonas con posibilidad de caídas de objetos pesados al pavimento como son las líneas de montaje, zonas de carga-descarga y cargas puntuales a compresión generadas por camiones, carretillas elevadoras, etc.
El pavimento debe ser resistente al ataque químico producido por derrames y salpicaduras de las sustancias específicas que manipulan en industrias químicas, farmacéuticas, metalúrgicas, etc.
Higiene, facilidad de limpieza y propiedades antideslizantes:
Una de las causas habituales de fallo en pavimentos industriales es el choque térmico, debiendo establecerse los niveles de temperatura de servicio que se alcanzan en las distintas zonas y la existencia de casos especiales como cámaras frigoríficas, cocinas,
hornos, etc.
Aspectos fundamentales en la industria alimentaria, farmacéutica, química, que precisan elevados requerimientos en las llamadas “salas limpias” libres de polvo, exentas de fisuración y con encuentros en media caña para evitar acumulaciones de suciedad.
Muchas de las aplicaciones de estos pavimentos incluyen tráfico peatonal, por lo que se requieren características antideslizantes, tanto en zonas húmedas como en zonas secas, que vienen determinadas por la rugosidad, sin detrimento en la medida de lo posible, de la facilidad de limpieza antes citada.
Impermeabilidad a los líquidos.
Comportamiento frente al fuego Propiedades conductivas y antiestáticas:
Los requerimientos medioambientales actuales son rigurosos en cuanto a la impermeabilidad de los revestimientos para la protección del hormigón y para evitar el acceso a aguas subterráneas de sustancias contaminantes para el empleo de pavimentos poliméricos en determinadas instalaciones (polvorines, industria química, etc.) o áreas específicas como salidas de emergencia es imprescindible tener en cuenta su comportamiento frente al fuego, según la normativa vigente en determinadas industrias e instalaciones donde los niveles de seguridad exigidos en cuanto a las propiedades anti-chispa son elevados como es el caso de la industria de explosivos, salas de quirófano, industria de componentes electrónicos, etc. es necesario establecer la resistencia eléctrica admisible del pavimento.
Rapidez de puesta en servicio, amortiguamiento del ruido, resistencia al desgaste:
Esta es otra característica importante, sobre todo para aquellas industrias de producción continua en las que las paradas de mantenimiento, reparación, etc., deben ser tenidas en cuenta la aparición de fisuras relacionadas con las cargas estructurales debe evitarse mediante la acción conjunta del correcto establecimiento de las juntas y la capacidad
del propio pavimento de absorber fisuras dinámicas exigible en zonas de tráfico peatonal y en aplicaciones específicas como salas de espera y pasillos en hospitales, centros comerciales, etc. En estos casos es recomendable
el uso de pavimentos con cierto grado de flexibilidad por tráfico ligero y movimiento de mobiliario en oficinas, en colores y tipos de acabados variados.
Pinturas y selladores:
Están constituidos por revestimientos obtenidos a base de resinas de alta calidad, pigmentados o no, que presentan un bajo espesor (inferior a 1mm). Dicho espesor permite mejorar la durabilidad del pavimento, al aportar una impermeabilidad y resistencia química al soporte de hormigón, mejorando la resistencia mecánica ante tránsito peatonal o ligero, y permitiendo un mantenimiento y limpieza sencillos y rápidos. La puesta en obra se lleva a cabo mediante proyección tipo air-less o rodillo, en un mínimo de 2 capas. Se puede modificar a antideslizante el acabado mediante la incorporación de espolvoreo de áridos seleccionados
Sistemas multicapa:
La técnica multicapa engloba aquellas soluciones constructivas obtenidas mediante el empleo de capas sucesivas de material, sobre las que se procede al saturado con áridos de granulometría y dureza seleccionadas. de esta forma se consiguen pavimentos continuos pigmentados y antideslizantes, en espesores comprendidos habitualmente entre los 2 y 5 mm. El uso de distintas tipologías de resinas y áridos permite lograr distintos pavimentos, con diseños específicos en función de los distintos requisitos funcionales, mecánicos y químicos..
Sistemas autonivelantes:
Se logran habitualmente mediante el extendido y desairado de una única capa obtenida con un material o mortero pigmentado de gran fluidez sobre un soporte previamente tratado e imprimado. El acabado obtenido presenta una perfecta continuidad y planeidad, garantizando una inmejorable limpieza y mantenimiento, así como unas excepcionales aptitudes en aquellos supuestos en los que los requisitos sanitarios o la facilidad para la descontaminación es prioritaria los espesores que se logran suelen estar comprendidos entre 2 y 5 mm, pudiendo obtenerse superficies de distinto brillo o tonalidad en función del material seleccionado.
